Karuselldrehbank

Anstatt die bis zu 40 mm dicken Hauptringe auf einer separaten Anlage mit Aufspannbohrungen zu versehen, geschieht das jetzt direkt an der Karusselldrehbank. Nur für das Foto hat der Bediener hier Zugang zur Bohrmaschine im Einrichtbetrieb. Während der regulären Fertigung ist die gesamte Anlage gekapselt, damit Kühlschmierstoff und Späne innerhalb der Karusselldrehbank bleiben.

Zur Fertigung der Hauptringe ihrer Rundwebmaschinen bohrt Starlinger am Unternehmenssitz in Weissenbach nach dem Plandrehen der ersten Seite vier Aufspannbohrungen in die kreisförmigen, großen Stahlplatten-Rohlinge. Die Hauptringe sind das Herzstück der späteren Rundwebmaschinen für Kunststofffasern und benötigen diese vier Öffnungen, damit ihre Gegenseite sicher aufgespannt werden kann.

Erst mit den vier Bohrungen kann auch diese Seite der Webmaschinengrundplatten sicher auf der Karusselldrehbank fixiert, plangedreht und anschließend vielfach verbohrt und weiterbearbeitet werden. „Früher verfuhren wir die schweren Webmaschinengrundplatten dazu an einen Arbeitsplatz am anderen Ende der Fertigungshalle“, erklärt Christian Hollogschwandtner, Leiter der Werkzeugverwaltung. Er suchte eine Möglichkeit, diesen Flaschenhals aus der Fertigung zu verbannen. „Wir produzieren bis zu 1400 Hauptringe im Jahr. Der Transport an den separaten Bearbeitungsplatz war aufwendig, denn die Platten haben Durchmesser von 1100 bis 1680 mm, und es kamen Rüstzeiten an den jeweiligen Maschinen hinzu.“

Christian Hollogschwandtner

„Die drehmomentstarke Handbohrmaschine erspart uns Umspann- und Transportarbeiten in beträchtlicher Höhe.“
Christian Hollogschwandtner, Starlinger

Heute entfällt beides, weil Hollogschwandtner für diese Aufgabe eine Druckluftbohrmaschine des Typs LBB 36 von Atlas Copco Tools einsetzt. Die Maschine ist mit ihrer Nenndrehzahl von 500 Umdrehungen pro Minute so stark, dass sie die Aufspannlöcher ohne Vorbohren in den Werkstoff S235JR treibt.

Die Zerspanungsspezialisten von Starlinger setzen einen leicht schneidenden Spiralbohrer mit kleinem Keilwinkel ein. Dass dieser Fertigungsschritt zuverlässig funktioniert, ist keine Selbstverständlichkeit: Die Schnittkräfte des speziellen Titan-Nitrit-Bohrers mit einem Spitzenwinkel von 140° hätten schnellere Maschinen abgewürgt. Das hohe Drehmoment der Atlas-Copco-Maschine passt laut Abteilungsleiter Hollogschwandtner dagegen exakt zur Anwendung.

Um die kräftige Bohrmaschine direkt an der Karusselldrehbank nutzen zu können, wurde diese mit einem eigens entwickelten Werkzeughalter ausgestattet. Zur Fixierung der Pistolenbohrmaschine ließ sich die zylindrische Spannfläche des Stützhandgriffs praktischerweise umnutzen. Der Zusatzhandgriff wurde entfernt, und über die so entstandene Freifläche konnte der fertigungsinterne Werkzeugbau die Bohrmaschine ohne Modifikationen fest mit dem Halter verbinden.

Die Leitung für den Kühlschmierstoff war ebenfalls schnell verlegt, und der einzige Umbau im eigentlichen Sinne betraf die Bohrer selbst: Das Unternehmen wollte das robuste 13-Millimeter-Zahnkranzbohrfutter der durchzugsstarken Maschine weiterhin nutzen, weil es im Vergleich zu einem Standard-Schnellspannbohrfutter die Drehmomentkräfte beim Bohren viel besser überträgt. „Deshalb drehten wir kurzerhand den Schaft um einen Millimeter ab, so dass sich die 14-Millimeter-Bohrer nun ohne weiteres in das 13er Futter spannen lassen“, sagt der stellvertretende Starlinger-Fertigungsleiter.Die Änderung im Fertigungsablauf spart gegenüber früher pro Bauteil etwa zehn Minuten Rüst- und Bearbeitungszeiten ein. Die LBB 36 hat sich als zuverlässige Maschinenkomponente bewährt, auch wenn sie als Handbohrmaschine ausgelegt war. „Das Werkzeug hat jedenfalls dazu beigetragen, unsere Serienfertigung noch wirtschaftlicher zu machen“, resümiert Christian Hollogschwandtner.

 Autor: Heiko Wenke, Atlas Copco Tools Central Europe, www.atlascopco.de

Starlinger

Die wichtigsten Fakten

Das bereits 1835 gegründete Familienunternehmen aus Weissenbach in Österreich zählt zu den innovativen europäischen Unternehmen für Maschinenbau und Prozesstechnologie. Mit ihren anwendungsorientierten Lösungen für flexible Verpackungen aus Kunststoffgewebe sowie PET-Recycling und -Veredlung ist Starlinger heute Weltmarktführer. Das Unternehmen bietet komplette Systeme für die Herstellung von Kunststoffgewebesäcken und hat bereits über 45.000 Webstühle rund um den Globus installiert. Extrusionsanlagen von Starlinger produzieren weltweit jährlich bis zu drei Millionen Tonnen Kunststoffbändchen für Verpackungsgewebe. Mit etwa 580 Mitarbeitern erwirtschaftete Starlinger 2012 rund 180 Millionen Euro Umsatz.

LBB-36-Bohrmaschine

Der Werkzeugbau von Starlinger integrierte eine drehmomentstarke LBB-36-Bohrmaschine von Atlas Copco Tools, wodurch das Unternehmen auf Zwischentransporte zu einem separaten Bearbeitungsplatz verzichten kann und wesentlichen Handlingaufwand spart.

Technik im Detail

Die Druckluft-Bohrmaschinen…

…des Typs LBB 36 weisen folgende Merkmale auf:

  • Ölfreier 700-W-Motor (diverse Ausführungen)
  • Komfortabler, rutschhemmender Griff
  • Leerlaufdrehzahl je nach Ausführung 500 bis 20 000 min-1
  • Mit Bohrfutterschutz
  • Verstellbare Abluftführung
  • Konstruktion und Winkel des Handgriffs erlauben ergonomisches Arbeiten.
  • Gewicht je nach Ausführung 1 bis 1,6 kg