Etwa 94 Prozent der Kompressorenergie wird in Wärme umgewandelt, die ungenutzt in die Atmosphäre entweicht. Ultima verwendet einen maßgeschneiderten, geschlossenen Kühlwasserkreislauf, um möglichst viel Energie aus dem gesamten Kompressor zurückzugewinnen. Dabei wird die Wärme direkt aus den großen Komponenten (zum Beispiel Motoren, Wechselrichter, Verdichter und Ölkreislauf) gewonnen. Dies führt zu einer Verbesserung der Wärmerückgewinnung um bis zu zwölf Prozent im Vergleich zu einem herkömmlichen zweistufigen ölfreien Kompressor, sodass eine maximale Effizienz erzielt werden kann. Darüber hinaus dient Ultima auch als hocheffizienter Wassererhitzer, der das in den Kompressor strömende kalte Wasser erwärmt, das anschließend für weitere Anwendungen genutzt werden kann.
Für eine maximale Effizienz muss die in den Kompressor strömende Luft so kühl und dicht wie möglich sein. Bei der Entwicklung von Ultima wurde deshalb darauf geachtet, dass keine warme Luft in den Kompressorraum geleitet wird. Stattdessen wird die warme Luft im Maschinengehäuse verarbeitet, mithilfe eines Wärmetauschers gekühlt und anschließend über den Grundrahmen um den Kompressor herum zurückgeleitet. Auf diese Weise wird keine Wärme verschwendet, Staub oder Fremdkörper können nicht in den Kompressor eindringen und die Ansaugluft bleibt kühl. Dies trägt auch zu einer deutlichen Reduzierung der Installationszeit und der -kosten bei, da keine zusätzlichen Abluftkanäle benötigt werden. Mit einem Geräuschpegel von lediglich 69 dB(A) ist Ultima extrem leise. Das bedeutet, dass Ultima am Einsatzort installiert werden kann und keinen separaten Kompressorraum benötigt. Daher müssen auch keine zusätzlichen Rohre verlegt und gewartet werden, was die Effizienz zusätzlich erhöht.
Energieoptimiert
Das Entwicklungsteam von Ultima analysiert den Energieverbrauch in jeder Phase der Entwicklung und erzielt einen Leerlaufverbrauch von circa 45 Prozent weniger als ein herkömmlicher zweistufiger ölfreier Kompressor. Es werden gerade mal 8kW bei einem 160 kW-Kompressor im Leerlauf benötigt. An anderer Stelle hat ein intelligentes Steuerkonzept ein Entlastungsventil überflüssig gemacht und so auf effektive Weise den Druckabfall verhindert, der auftritt, wenn der Kompressor das Luftvolumen steuert, das in den Verdichter eintritt. Dies steigert auch die Effizienz der Wartung, da eine Komponente weniger gewartet und routinemäßig ausgetauscht werden muss. Für Ultima werden ungefähr 20 Prozent weniger Teile als bei einem herkömmlichen ölfreien Kompressor verwendet, was zu einer Reduzierung der Wartungsanforderungen und zur Steigerung der Zuverlässigkeit des Kompressors beiträgt.
Intelligentes Smart Flow Management
Während Industrie-4.0-Hersteller antreibt, Bestandsdaten auszutauschen und zu analysieren, verlangen Kunden nach intelligenteren Einblicken in ihre Druckluftsysteme, die Risiken minimieren, die Produktivität steigern und den Energieverbrauch reduzieren. Der Hersteller hat daher iConn eingeführt, eine cloudbasierte Plattform für Druckluftmanagement, mit der Betreiber ihre Druckluftanwendungen verwalten und optimieren können. Das Ziel der Plattform: hochmoderne Analysen bereitzustellen, mit denen Betreiber ihre Station kontrollieren und managen können. Das System kann Auswertungen von Daten aus der Vergangenheit sowie Echtzeit-, vorausschauende und kognitive Analysen liefern, wodurch sich potentielle Probleme verhindert werden können.
Die iConn Cloud-Plattform ist besonders nützlich für Unternehmen mit mehreren Druckluftstationen an verschiedenen Standorten oder unbemannten Stationen. Sie ermöglicht Benutzern die Überwachung der Kompressorleistung von einem beliebigen Standort aus, über ihr Mobilgerät, ihr Tablet oder ihren PC. Damit lassen sich Störungen minimieren und die Standzeiten verlängern. Zudem werden ausführliche Maschinenparameter und langfristige Trendanalysen geliefert, sodass Anlagenbetreiber ihre Systemleistung optimieren können. Bestandsdaten von Kompressoren oder Zusatzgeräten lassen sich sicher über GSM, Ethernet oder WLAN auf ein breites Spektrum verbundener Geräte übertragen. Dank der sicheren cloudbasierten Dienste lassen sich Echtzeitanalysen anzeigen oder Daten über offene APIs abrufen. Experten von Compair haben ebenfalls Zugriff auf die Informationen, damit Kunden fundierte Entscheidungen zur Optimierung ihrer Druckluftleistung, zu Wartungsplänen und zur Energieleistung treffen können. iConn gehört bei allen neuen Compair-Maschinen zur Standardausstattung und kann nachträglich in bestehende Druckluftanlagen integriert werden. Zudem unterstützt das System nachgeschaltete Geräte zur Druckluftaufbereitung sowie Produkte anderer Hersteller und ermöglicht die digitale Verwaltung eines kompletten Druckluftsystems über eine Plattform. aru
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