Die Baulängen von pneumatischen Kurzhubzylindern sind deutlich kürzer als von Kompakt- und Standard-Normzylindern. (Bild: Univer)
– etwa in komplexen Greifersystemen für die Automation – auch Lösungen für anspruchsvolle Spezialanwendungen.
Der Trend zu immer kleineren und dabei leistungsfähigeren Sonderlösungen hat auch in die industrielle Automation längst Einzug gehalten. Wenn auf engstem Bauraum präzise Linearbewegungen mit dosierter Kraft oder hoher Wiederholfrequenz aufgebracht werden müssen, bieten pneumatische Kurzhubzylinder entscheidende Vorteile. Entsprechend behaupten sie sich nach wie vor am Markt.
„Verglichen mit anderen Linearantrieben sind die pneumatischen Ausführungen systembedingt zum Beispiel sehr energieeffizient beim Halten von Positionen mit konstanter Kraft“, erläutert Olaf Holtwiesche, Leiter Industriepneumatik bei Univer. „Immerhin eine der Hauptaufgaben von Greifersystemen in der Automation.“ Der Grund: Ist die Dichtigkeit aller Komponenten gewährleistet, muss zum Halten keine weitere Druckluft zugeführt werden. Zudem sind die Antriebe wesentlich einfacher in ihrer Handhabung und robuster in widrigen Einsatzumgebungen.
Kurzhubzylinder mit ihrer normunabhängigen, konsequent auf eine verkürzte Bauform ausgelegten Konstruktion sind dabei noch robuster als Normzylinder in Kompakt- oder Standardabmessungen. Der Schlüssel liegt unter anderem in der sich aus der Kürze der Zylinder ergebenden Dimensionierung der Kolben. Durch das große Verhältnis von Durchmessern zum Hub – Univer bietet Kolbendurchmesser von zwölf bis 100 Millimetern für Hubbereiche von fünf bis 75 Millimetern – können die Zylinder schon in ihrer Grundausführung problemlos in Anwendungen mit hohen Querkräften eingesetzt werden.
Bei extremen Seitenkräften können die Kurzhubzylinder mit zusätzlichen Führungseinheiten ausgestattet werden, um den Verschleiß von Abstreifern, Kolbenstangenführungen und Dichtungen zu vermindern. Das unterstützt zudem die langfristige Dichtigkeit, die vor Druckverlusten schützt und so für eine dauerhaft bestmögliche Energieausnutzung mitverantwortlich ist. Die Ausführung erfolgt zum Beispiel als bündige Jochplatte auf der Kolbenstange mit zwei ins Zylindergehäuse integrierten Führungswellen.
