Drehrohrofen, Atlas Copco
Im 78 Meter langen Drehrohrofen werden täglich 3000 Tonnen Zementklinker gebrannt. Bild: Atlas Copco

Weitere 30 Prozent der Druckluft entfallen auf den Betrieb pneumatischer Pumpen, die vor allem für Transportprozesse benötigt werden. Die restlichen 20 Prozent bewegen pneumatische Schieber und zerstäuben beispielsweise Kühlwasser. „Wir haben eine Grundlast von 35 bis 40 Kubikmetern pro Minute durch Verbraucher, die immer laufen“, erläutert Azadi. Einige Sonderaggregate, wie die pneumatischen Pumpen, hätten wiederum einen hohen Druckluftbedarf, seien aber nicht permanent in Betrieb. „Diese Spitzen von 65 bis 70 Kubikmetern pro Minute müssen durch unsere Druckluftanlage aber abgedeckt werden, um Produktionsstörungen und Ausfälle zu vermeiden.“

Das jahreszeitabhängige Aufbereitungskonzept lohnt sich hier aufgrund der Größenordnung des Luftbedarfs absolut. Mit dem Kältetrockner kann das Werk in der warmen Jahreszeit energetisch noch einmal richtig sparen.

Jörn-Olaf Schröder,
Technischer Berater bei Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

Modernisierung erforderte neues Druckluftkonzept

Druckluftstation, Atlas Copco
Die neue Druckluftstation wurde im März 2015 in Betrieb genommen. Ein drehzahlgeregelter Schraubenkompressor GA 90 VSD von Atlas Copco speist die Druckluft gemeinsam mit drei weiteren GA-90-Kompressoren in das 6,5-bar-Netz des Werkes ein. Bild: Atlas Copco

Der Hauptgrund für die komplette Neugestaltung der Druckluftversorgung im Zementwerk Lengfurt war die Modernisierung der Produktionsanlagen. „Im Zuge dessen sind Verbraucher dazugekommen und diesen zusätzlichen Bedarf mussten wir abdecken“, erklärt Azadi. „Hinzu kam, dass wir vor der Modernisierung mit zwei großen 110-Kilowatt-Kompressoren ohne Drehzahlregelung gearbeitet haben, die im Volllast-Leerlauf-Betrieb gefahren sind. Diese Fahrweise ist jedoch sehr energieintensiv und ineffizient. Wir wollten einen größeren drehzahlgeregelten Kompressor in unsere neue Druckluftversorgung integrieren, um effizienter zu fahren.“ Über die Umsetzung habe man mit verschiedenen Lieferanten diskutiert. Überzeugt habe am Ende das Konzept von Heilos aus Aschaffenburg, einem Vertragshändler von Atlas Copco.

Adsorptionstrockner, Atlas Copco
In den Wintermonaten senkt ein Adsorptionstrockner den Taupunkt der Druckluft so weit ab, dass sich kein Kondenswasser in den Leitungen bilden kann. Bild: Atlas Copco

„Wir konnten nicht alles im Detail vorausplanen, weil parallel zur Druckluft auch die Produktionsanlagen erweitert wurden“, erinnert sich Heilos-Geschäftsführer Rainer Bachmann an die besondere Herausforderung des Projekts. „Wir haben zwar den Druckluftbedarf während der Planung immer wieder gemessen, aber wenn der Verbrauch um zehn bis 20 Prozent steigen wird, kann man das schlecht einrechnen, weil die Schwankungsbreiten noch nicht bekannt sind.“ Man habe die Anlage symmetrisch aufgebaut, bestimmte Stufen geplant und sich so dem geschätzten Optimum angenähert. „Das ist uns offenbar gut gelungen“, so das Fazit von Rainer Bachmann. „Das liegt aber auch daran, dass sich die Abteilung von Herrn Azadi sehr lange und sehr ausgiebig mit dem Projekt beschäftigt hat, um mit uns die optimale Lösung zu finden.“

„Aus unserer Sicht ist alles mustergültig gelaufen“, ergänzt Jörn-Olaf Schröder, Technischer Berater von Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik in Essen. „Oft ist es so, dass wir erst dann zu Planungen hinzugezogen werden, wenn es schon fast zu spät ist. Oder wir sollen Dinge planen, die der Anwender selbst noch gar nicht kennt. Hier war alles sehr konkret, und deshalb ist das Ergebnis als gemeinsame Entwicklung sehr gut geworden.“