Druckluftstation,
In der Druckluftstation arbeiten drei öleingespritzte und drehzahlgeregelte Schraubenkompressoren des Typs GA 37 VSD+ FF von Atlas Copco. Kältetrockner, Druckluftfilter, Kondensatableiter und -trenner sowie alle Komponenten für eine Wärmerückgewinnung wurden bereits ab Werk in die sehr kompakten Gehäuse dieser neuen Kompressorenserie integriert. (Bild: Atlas Copco)

Gemeinsam mit der neuen Produktionstechnik haben die Schwabacher auch ihre Druckluftversorgung komplett erneuert. „Durch den Ausbau des Maschinenparks ist unser Druckluftbedarf natürlich immens nach oben gegangen“, erläutert der technische Leiter, Volkan Koz. „Von fünf bis sechs Kubikmetern pro Minute hat sich der Verbrauch in etwa verdreifacht auf 17 bis 18 Kubikmeter. Diese Menge müssen wir in der erforderlichen Qualität sicherstellen – und das natürlich möglichst effizient und kostengünstig.“ Die Fräsautomaten benötigen Druckluft unter anderem für die Vakuumerzeugung, zum Abblasen von Kunststoffstaub und für den Betrieb der Pneumatikzylinder. Jede Maschine zieht etwa 800 Liter Druckluft pro Minute. Entsprechend hoch sind die Bedarfsschwankungen, wenn einmal nicht alle Maschinen laufen. „Die Schwankungen liegen zwischen sieben und 17 Kubikmetern pro Minute“, rechnet Volkan Koz. „Das führt bei reinen Volllast-Leerlauf-Kompressoren zu hohen Energieverlusten. Daher haben wir uns bei der Konzeption unserer neuen Druckluftversorgung für drehzahlgeregelte Kompressoren entschieden.“

In der Druckluftstation arbeiten drei öleingespritzte Schraubenkompressoren des Typs GA 37 VSD+ FF von Atlas Copco. VSD steht für „Variable Speed Drive“, das heißt, die Motordrehzahl wird exakt dem Luftbedarf anpasst. Bei der FF-Version (Full Feature) sind ab Werk Kältetrockner, Druckluftfilter, Kondensatableiter und -trenner sowie alle Komponenten für eine Wärmerückgewinnung in das Kompressorgehäuse integriert. Eine nachgeschaltete Kombination aus Hochleistungsvorfiltern der Typen DD/PD, einem Aktivkohlefilter QDT und einem PDP-Staubfilter von Atlas Copco stellt sicher, dass die Druckluft gemäß ISO 8573-1:2010 Klasse 1 technisch ölfrei ist.

Die drei neuen Kompressoren von Atlas Copco arbeiten mit drei Kompressoren mit fester Drehzahl eines Wettbewerbers zusammen, die bereits aus der Zeit vor dem Umbau stammen. Den unteren Lastbereich decken zwei der Bestandsmaschinen ab. Je nach Bedarf schalten sich dann ein oder zwei GA-Kompressoren hinzu. Die jeweils dritten Kompressoren stehen als Redundanz zur Verfügung. Gesteuert werden alle Kompressoren zentral von einem übergeordneten ES-Energiesparsystem von Atlas Copco. Dieses koordiniert die Maschinen so, dass sie möglichst immer an ihrem optimalen Betriebspunkt laufen.

„Mittlerweile arbeiten wir in einem Druckband von 7,4 bis 8,4 bar, früher haben wir 9,5 bar gebraucht“, berichtet Volkan Koz. „Wir konnten den Betriebsdruck mit der neuen Anlage also um zwei bar senken.“ Rechnet man hier mit der Faustformel, die von 6 bis 7 % geringeren Energiekosten pro Bar ausgeht, konnte Apollo-Optik seinen Stromverbrauch allein durch diese Maßnahme um mehr als 10 % reduzieren. Was das Unternehmen absolut durch die neue Anlage an Druckluft einsparen kann, ist hingegen nicht exakt zu kalkulieren. „Da wir zusammen mit der Druckluft auch die Produktion komplett umgebaut haben, kann ich momentan noch keine Aussage bezüglich der Wirtschaftlichkeit der neuen Anlage machen“, sagt Volkan Koz.

Kombination aus Hochleistungsvorfiltern,
Eine den Kompressoren nachgeschaltete Kombination aus Hochleistungsvorfiltern der Typen DD/PD, einem Aktivkohlefilter QDT und einem PDP-Staubfilter von Atlas Copco stellt sicher, dass die Druckluft gemäß ISO 8573-1:2010 Klasse 1 technisch ölfrei ist. (Bild: Atlas Copco)

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