Wolfgang Holtapel, Atlas Copco
Wolfgang Holtapel, Technischer Berater für den Bereich Vakuumtechnik bei Atlas Copco: „Mit der neuen Technologie unserer GHS-Pumpen sind wir in der Lage, sehr hohe Wasserdampfanteile zu fahren. Wir halten die Pumpe durch ein Temperaturmanagement heiß, sodass es nicht zu einer Kondensation im Öl kommen kann. Auf diese Weise konnten wir bei Poresta Systems vom System der Flüssigkeitsringpumpe auf ein ölgeschmiertes System übergehen, was wesentlich effizienter ist.“ Bild: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

„Die Aufstellung der Pumpe oberhalb der Produktion und des Kondensators ist auch aus prozesstechnischer Sicht geboten“, begründet Wolfgang Holtapel. „Denn wir wollen das entstehende Kondensat ja ausschleusen und nicht weiter in die Pumpe verschleppen. Und wenn ich die Pumpe eine Etage höher stelle, dann müsste das Wasser mit dem Saugstrom mitgerissen werden und zudem die Schwerkraft überwinden. Stattdessen läuft es zurück.“

Den Impuls, die Vakuumversorgung umzugestalten, gab ein Besuch der Hannover Messe. Eigentlich habe man sich dort zum Thema Kompressoren informieren wollen, erinnert sich Trier, und sei dabei am Stand von Atlas Copco auf die GHS-Schraubenvakuumpumpe gestoßen. Da die verwendeten Flüssigkeitsringpumpen bereits zwischen 15 und 20 Jahre alt und sehr wartungsintensiv waren, habe man die Gelegenheit genutzt und sich über mögliche Alternativen informiert.

Es folgte die Installation einer Probemaschine und eine Phase des „experimentellen Herantastens“ an die optimale Lösung. „Wir haben einen Messaufbau gemacht und die Stromaufnahme über einen definierten Zeitraum verglichen“, sagt Holtapel. „Dabei wurden relativ hohe Energieeinsparungen sichtbar. Das hat uns gezeigt, dass der geplante Umbau sinnvoll ist.“

„Die Probemaschine haben wir hier aufgestellt, weil wir noch keine Erfahrungswerte mit dieser Technik hatten und nicht gleich ins kalte Wasser springen wollten“, ergänzt Szabó. „Die Versuche liefen dann sehr gut, und nachdem das Konzept mit dem vorgeschalteten Wärmetauscher komplett abgeschlossen war, haben wir die Pumpe im Dezember 2015 bestellt und im Januar 2016 in Betrieb genommen.“ Vorher seien noch das Rohrleitungsnetz und die Elektrik angepasst worden.

Vakuumkonzept erweitert

Marcus Trier, Atlas Copco
Marcus Trier, Leiter Technische Dienste bei Poresta Systems: „Durch den Einsatz der neuen Schraubenvakuumpumpe von Atlas Copco sparen wir 55 Prozent Energie im Vergleich zu unserer früheren Lösung ein. Das macht pro Jahr etwa 15.000 Euro an Stromkosten aus.“ Bild: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

Nach einem guten halben Jahr Betrieb war man in Bad Wildungen mit der neuen GHS so zufrieden, dass nun auch die letzten sieben Flüssigkeitsringpumpen ersetzt werden sollen. Die Auslastung der neuen Pumpe liegt derzeit bei 60 bis 70 Prozent. Es wäre also theoretisch möglich, auch noch die verbleibenden Formteilautomaten ins Konzept zu integrieren. „Die neue Anlage bietet uns noch Reserven, aber wir überlegen zurzeit, ob wir die gewünschte Redundanz mit den Altanlagen herstellen oder noch eine weitere GHS-Pumpe von Atlas Copco einbinden“, erklärt  Denny Szabó. Außerdem denke man darüber nach, einen alten 30 m³ großen Dampfspeicher als Puffer für das Vakuum zu nutzen. Das würde auf der einen Seite eine weitere Reserve schaffen und auf der anderen den Lärmpegel der Anlage noch einmal reduzieren, da diese ruhiger regelt, wenn sie ein Puffervolumen zur Verfügung hat.

„Wenn es so läuft wie bisher, kommen wir auf eine Amortisationszeit von rund zwei Jahren“, resümiert Marcus Trier. „Wenn wir noch die dritte Station mit sieben weiteren Flüssigkeitsringpumpen in die jetzige Lösung einbinden könnten, würden wir – den zusätzlichen Rohrleitungsaufwand mitgerechnet – deutlich unter zwei Jahren bleiben. Wir werden jetzt testen, ob wir mit einer Schraubenvakuumpumpe auskommen, und dann entscheiden, ob wir noch eine zweite anschaffen.“ tha

 

Das Unternehmen

Poresta Systems

Poresta Systems ist einer der führenden Anbieter für Wannenmontagesysteme und bodenebene Duschplatzlösungen in Europa. Am Hauptstandort des 1950 gegründeten Familienunternehmen im hessischen Bad Wildungen entwickeln und fertigen 200 Mitarbeiter jährlich rund 300.000 Wannenträger und etwa 70.000 bodenebene Duschplatzlösungen, die nach ganz Europa exportiert werden. Zum Unternehmen gehören zwei Schwestergesellschaften in Salzburg und in Hägendorf in der Nähe von Basel. Darüber hinaus wird der Vertrieb von verschiedenen Handelsvertretungen unter anderem in Frankreich, Benelux, Großbritannien und Italien sowie einem großen Stab von Außen- und Innendienstmitarbeitern in Deutschland unterstützt. Der Markenanbieter ist mit seinen Produkten über den dreistufigen Vertriebsweg  im Markt vertreten.